Når et færdigt emne bliver målt og viser sig at være uden for tolerance, har kvalitetskontrollen gjort sit arbejde. Fejlen er fundet, inden emnet er sendt videre til kunden.
Men set med produktionsbriller er der stadig et ret vigtigt spørgsmål, som står ubesvaret:
Hvor opstod fejlen egentlig?
For målingen af det færdige emne fortæller os først og fremmest, hvordan det ser ud nu. Den fortæller ikke nødvendigvis, om afvigelsen opstod i den første bearbejdning, i fiksturen, under svejsning eller senere i montagen.
Hvis vi vil bruge måledata til mere end godkendt eller ikke godkendt, bliver det derfor interessant at kigge længere tilbage i processen.
Fra slutkontrol til procesforståelse
Forestil dig en svejst konstruktion, som efter den afsluttende kontrol viser en geometrisk afvigelse.
Vi kan dokumentere afvigelsen meget præcist. Men hvis vi kun har måledata fra det færdige emne, kan det være vanskeligt at afgøre, hvad der har skabt den.
Var de enkelte komponenter korrekte, inden de blev samlet? Blev emnet placeret rigtigt i fiksturen? Opstod deformationen under svejsningen? Eller blev geometrien påvirket i en efterfølgende proces?
Her kan det give mening at måle på udvalgte stadier i produktionen.
Hvis geometrien er korrekt efter den første bearbejdning, men begynder at afvige efter svejsning, har vi pludselig langt mere information om, hvor vi skal lede efter årsagen.
Måledata bliver dermed ikke kun dokumentation af resultatet. De bliver en måde at forstå processen på.
Hele geometrien kan fortælle mere end enkelte mål
Traditionel kvalitetskontrol er ofte bygget op omkring en række definerede kontrolmål. Det kan være en afstand mellem to huller, højden på en flange eller placeringen af et bestemt referencepunkt.
Det kan være præcis de mål, der er nødvendige for at godkende emnet.
Men hvis formålet er at forstå, hvad der sker med emnet gennem produktionen, kan det være interessant at se på mere end de enkelte kontrolpunkter.
Med 3D-scanning kan en stor del af emnets overflade registreres. Det betyder, at målinger fra forskellige stadier kan sammenlignes, så man ikke kun ser, at et bestemt mål har flyttet sig, men også hvordan geometrien omkring det har ændret sig.
Måske viser dataene, at en hel side af konstruktionen trækker sig. Måske opstår der et mønster omkring bestemte svejsninger. Eller måske viser sammenligningen, at problemet slet ikke opstår dér, hvor man først havde forventet.
Det er ikke nødvendigvis svaret i sig selv. Men det giver et langt bedre grundlag for at stille de rigtige spørgsmål til produktionen.
Er det emnet, fiksturen eller processen?
Det er netop den type spørgsmål, som kan være svære at besvare, hvis man først måler til sidst.
En fikstur kan eksempelvis være fremstillet korrekt, men blive slidt over tid. En svejserækkefølge kan påvirke konstruktionen mere end forventet. En bearbejdningsproces kan frigive spændinger i materialet, eller en komponent fra en underleverandør kan allerede være uden for det forventede, inden den kommer ind i produktionen.
I stedet for at begynde fejlsøgningen med antagelser kan målinger på forskellige trin hjælpe med at indsnævre problemet.
Det er en vigtig forskel.
For hvis årsagen ligger i fiksturen, hjælper det ikke meget at justere svejseprocessen. Og hvis geometrien allerede er forkert inden svejsning, risikerer man at bruge en masse tid på at optimere en proces, der ikke har skabt problemet.
Jo tidligere man kan se, hvornår afvigelsen opstår, desto bedre mulighed har man for også at forstå hvorfor.
For den mest værdifulde måling er ikke nødvendigvis den, der finder fejlen. Det kan være den, der hjælper os med at forhindre, at den opstår igen.
En fejl bliver sjældent billigere undervejs
I august skrev vi i Kvejborg Indblik om det princip, der ofte omtales som 1-10-100-reglen.
Grundtanken er enkel: Jo længere en fejl får lov til at bevæge sig gennem processen, desto dyrere bliver den typisk at håndtere.
En afvigelse, der kan korrigeres tidligt, er én ting. Den samme afvigelse bliver noget andet, når der efterfølgende er brugt timer på bearbejdning, svejsning, overfladebehandling og montage – og noget helt tredje, hvis den først opdages hos kunden.
Det gør tidspunktet for kvalitetskontrollen interessant.
Slutkontrollen er stadig vigtig. Men hvis man kender kritiske steder i sin produktion, kan en velplaceret kontrol tidligere i processen i nogle tilfælde være langt mere værdifuld end endnu en kontrol af det færdige emne.
Det handler ikke nødvendigvis om at indføre mere kontrol. Det handler om at finde ud af, hvor kontrollen giver mest information.
Man behøver ikke måle alt hele tiden
Muligheden for at indsamle store mængder 3D-data betyder ikke, at alt skal scannes efter hvert procestrin.
Det ville hurtigt kunne skabe mere arbejde end værdi.
Det interessante er i stedet at bruge målingen målrettet. Hvis en bestemt type afvigelse bliver ved med at dukke op, kan man eksempelvis følge nogle få emner gennem produktionen og måle dem på udvalgte stadier.
Når årsagen er identificeret og processen korrigeret, er der ikke nødvendigvis nogen grund til at fortsætte med den samme omfattende kontrol.
På den måde kan 3D-måling også bruges som et midlertidigt analyseværktøj til at lære sin egen produktion bedre at kende.
Og det er måske en lidt overset anvendelse af måleteknologi.
Fra dokumentation til forbedring
Der vil altid være behov for at kunne dokumentere, at et færdigt emne lever op til kravene.
Men måledata kan potentielt bruges til mere end det.
Når vi begynder at sammenligne geometrien gennem produktionen, kan kvalitetskontrollen være med til at skabe viden om selve processen. Ikke bare om et emne er godt eller dårligt, men om hvorfor det endte, som det gjorde.
Det ændrer ikke formålet med kvalitetskontrollen.
Det udvider det.
For den mest værdifulde måling er ikke nødvendigvis den, der finder fejlen. Det kan være den, der hjælper os med at forhindre, at den opstår igen.