En måling skaber ikke kun værdi ved at dokumentere, at noget er korrekt. På store og kostbare konstruktioner kan tidspunktet for målingen være mindst lige så afgørende som selve måleresultatet.
På nogle af de projekter, vi arbejder med, er 3D-opmåling ikke noget, der først finder sted, når emnet er færdigt og skal godkendes. Målingen følger i stedet emnet gennem flere dele af produktionsprocessen.
Et aktuelt eksempel er en større stålkonstruktion, som Søren fra Kvejborg har fulgt gennem længere tid. Hver gang konstruktionen gennemgår ændringer, bliver relevante geometrier målt igen, så der løbende er kontrol med, om den fortsat befinder sig, hvor den skal.
Senest er konstruktionen blevet transporteret til en fabrik i Nordspanien, hvor Søren igen har været med for at foretage opmåling.
Det kan umiddelbart lyde som mange målinger af det samme emne. Men på den type konstruktioner er spørgsmålet ikke kun, hvad det koster at måle.
Det interessante spørgsmål er, hvad det kan koste ikke at gøre det.
En lille afvigelse kan få store konsekvenser senere
Jo længere et stort emne kommer gennem produktionen, desto mere værdi bliver der typisk bygget ind i det. Der bliver brugt flere arbejdstimer, foretaget yderligere bearbejdning og måske monteret andre komponenter. På et tidspunkt bliver emnet transporteret videre til næste produktionssted.
Hvis en geometrisk afvigelse bliver opdaget tidligt, kan der være mulighed for at korrigere den, mens emnet stadig befinder sig i det procestrin, hvor fejlen er opstået.
Opdages den først langt senere, kan situationen være en helt anden. Nu kan fejlen påvirke efterfølgende processer, samlinger eller interfaces, og en korrektion kan kræve langt mere arbejde. I værste fald skal noget af det arbejde, der allerede er udført, laves om.
På store konstruktioner kan selve logistikken også gøre konsekvensen større. Når et emne først er flyttet videre til en anden fabrik eller et andet land, er det væsentligt vanskeligere at gå et procestrin tilbage.
Derfor kan løbende måling fungere som en form for kontrolpunkter gennem produktionen.
Måledata gør det muligt at følge geometrien
På det konkrete projekt anvender Søren en API Laser Tracker sammen med PolyWorks. Det giver mulighed for at måle relevante punkter og geometrier med høj præcision og sammenholde resultaterne gennem processen.
Men teknologien er egentlig ikke det centrale i historien.
Det centrale er, at der findes et målegrundlag på forskellige stadier af produktionen.
Hvis en geometri ændrer sig, bliver det muligt at opdage det og forholde sig til det, inden konstruktionen bevæger sig længere gennem værdikæden. Målingen bliver dermed ikke kun en afsluttende kvalitetskontrol, men en aktiv del af selve produktionsprocessen.
Det ændrer også målingens rolle.
I stedet for alene at besvare spørgsmålet “Er det færdige emne inden for tolerancen?” kan målingen bruges til løbende at besvare “Er vi stadig på rette vej?”
Det handler også om at placere risikoen rigtigt
Det samme princip gælder langt fra kun meget store stålkonstruktioner.
Hvis en fejl koster relativt lidt at rette umiddelbart efter en produktionsproces, men meget at rette efter fem efterfølgende processer, kan det give god mening at placere en kontrol netop dér.
Det betyder ikke, at alt skal måles efter hvert eneste procestrin. Så risikerer kvalitetskontrollen selv at blive en unødvendig flaskehals.
Det handler om at identificere de steder i processen, hvor en fejl kan få store konsekvenser, hvis den får lov til at fortsætte ubemærket.
Her kan det være relevant at se på både sandsynligheden for en afvigelse og konsekvensen, hvis den først bliver fundet senere. Jo større konsekvensen er, desto mere interessant bliver det at have et objektivt målegrundlag tidligere i processen.
Kvalitetskontrol behøver ikke ligge til sidst
Traditionelt kan kvalitetskontrol let blive opfattet som den sidste kontrol, inden et emne frigives. Men på komplekse produkter giver det ikke altid mening at vente så længe.
På nogle opgaver er den vigtigste måling måske den, der foretages halvvejs.
Ikke fordi den nødvendigvis skal ende i den endelige dokumentation til kunden, men fordi den giver mulighed for at reagere, mens der stadig er gode muligheder for at gøre noget ved resultatet.
Det er også derfor, vi synes, at diskussionen om måleteknologi bør handle om mere end nøjagtighed og specifikationer. Det er mindst lige så relevant at se på, hvor i processen målingen skaber størst værdi.
For når en fejl bliver dyrere for hvert procestrin, kan den bedste måling meget vel være den, der opdager den, inden den når videre.
Ingeniører refererer ofte til princippet som The 1-10-100 Rule.
Grundtanken er enkel: En fejl, der koster 1 at forebygge eller opdage tidligt, kan koste 10 at korrigere senere i processen – og 100, hvis den først bliver opdaget, når produktet er færdigt eller leveret.
Tallene skal ikke læses som et konkret regnestykke. Pointen er, at omkostningen ved en fejl typisk vokser, jo længere den får lov til at bevæge sig gennem processen.
Det er præcis derfor, tidspunktet for en måling kan være lige så vigtigt som selve målingen.
Vil du have næste Kvejborg Indblik?
Én gang om måneden samler vi nye erfaringer, cases og perspektiver fra vores arbejde med 3D-måling.
Få Kvejborg Indblik i indbakken